Die Entwicklung und der Betrieb leistungsfähiger Maschinen und Anlagen, von Turbinen, Pumpen und Verdichtern erfordert heute die Ausschöpfung aller Potentiale zur Erhöhung der Energieeffizienz, der Gebrauchseigenschaften, der Zuverlässigkeit und der Lebensdauer. Die Erhöhung und die Optimierung der technischen wirtschaftlichen und der akustischen Eigenschaften der Erzeugnisse müssen einen Beitrag zur Produktverbesserung leisten. Bereits die Berechnung der Gestalt, der Strömungs- und Schwingungsstrukturen mittels CFD- und FEM-Programmen während der Entwick-lungsphase soll entscheidende Kenngrößen für die Beurteilung der Maschineneigenschaften liefern. Die nachfolgende Validierung der theoretisch oder der aus Simulationsrechnungen erhaltenen Ergebnisse an den Funktionsmustern soll diese Resultate bestätigen. Die modernen Simulationswerkzeuge werden zur Strömungs- und Festigkeitsberechnung von Laufrädern, Rotoren und Gehäusen von Turbomaschinen eingesetzt. Daraus gewinnt man neue Einsichten in Strömungsvorgänge und Bauteilbelastungen, so dass das Design und die Produkte verbessert werden können und vor allem der experimentelle Aufwand verringert und die Entwicklungszeit verkürzt werden können. Die numerische Simulation ist also neben dem Design und dem Experiment zu einem wichtigen dritten Werkzeug der ingenieurtechnischen Gestaltung geworden.

Die Messungen der Geschwindigkeit und der instationären Druckverläufe in rotierenden Schaufelkanälen und der Schaufelschwingungen am rotierenden Laufrad mittels Miniaturdrucksonden und Dehnmessstreifen mit Hilfe von modernen Telemetriesystemen ermöglichen sowohl die Ursachen der Schwingungserregung und die Quellen der Schallschwingung in Turbomaschinen aufzufinden und zu minimieren oder zu beseitigen. Daraus lassen sich die Zusammenhänge zwischen den Quellen der instationären Gas- und Flüssigkeitsdruckschwingung und der Schwinggeschwindigkeit von Rotoren und Laufradschaufeln sowie der akustischen Wirkung von Strömungen und Maschinen und der Schwingbeschleunigung ermitteln. Zur Messung hochfrequenter Vorgänge in Maschinen wird zunehmend auch die Ultraschallmesstechnik eingesetzt. Dadurch können verbesserte und neue Plattformen für die Schwingungs-überwachung und Schwingungsidentifikation geschaffen werden, die auch zur verbesserten Diagnose und sicheren Prognose der Lebensdauereinschätzung von Maschinen und Anlagen führen.

Das Symposium richtet sich an alle Ingenieurinnen und Ingenieure des Maschinen- und Anlagenbaus, der Verfahrenstechnik, der Umwelttechnik der Industrie und der Hochschulen, die mit der Entwicklung, Planung, Erprobung und dem Betrieb von Maschinen betraut sind.

Die Tagung ist mit einer Firmenpräsentation von Diagnosegeräten und Überwachungseinrichtungen verbunden. Eine Exkursion zur TOTAL Raffinerie in Spergau rundet die Tagung ab. Die Veranstalter laden Sie sehr herzlich ein, an der 9. Merseburger Tagung „Technische Diagnostik 2010“ teilzunehmen.