Die MKM Kazakhmys (Mansfelder Kupfer und Messing GmbH)  in Hettstedt produziert pro Jahr etwa 250.000 t Halbzeuge aus Kupfer und Kupfer-Legierungen, davon ca. 50.000 t/a Kupferbänder für hochwertige Produkte in der Bau- und Elektroindustrie .

Basis der modernen Kupferbandfertigung sind kontinuierlich  gegossene Formate oder Bänder, die mit hochproduktiven kontinuierlichen Gießverfahren hergestellt werden. In der in MKM Kazakhmys weltweit erstmalig verwirklichten Conti M^®-Linie, ist interessanterweise eine Lücke in der Kupfertechnologie geschlossen worden. 

Die herkömmliche Produktion umfasst das kontinuierliches Gießen von Formaten mit Querschnitten von über 35 dm², die Formatebearbeitung, das Aufheizen, das Warmwalzen, das Abkühlen  und das Fräsen in verschiedenen Einzelanlagen oder Maschinengruppen.

Es lässt sich leicht nachweisen, das sich die Investitions- und Betriebskosten zur Fertigung von Bandprodukten fast proportional zum Querschnitt des Gussproduktes entwickeln. Conti M^®  enthält das zur  Zeit innovativste Kupfer-Bandgießverfahren wobei Querschnitte von nur etwa 5 dm² hergestellt werden.

Der Vorteil: Die Gießgeschwindigkeit ist gegenüber konventionellem Strangguss erhöht. Die Gesamtanlage kann kompakt gebaut werden, weil der kontinuierlich  gegossene Strang vor dem Warmwalzen nicht unterbrochen werden muss. Es sind verkettete Anlagen ausführbar, die alle oben genannten Verfahrensschritte hintereinander, d. h. in Linie bringen. Eine Technik, die für den Werkstoff Stahl übrigens schon in den 70er Jahren des vergangenen Jahrhunderts erfolgreich eingesetzt wurde. Die Folge: Die Anschaffungskosten sinken und es können Verfahrensschritte eliminiert werden. Mit Inbetriebnahme der Conti M^® wurden die Anlagen und Kosten für das Teilen und Anwärmen der Gussformate eingespart.

Allerdings kann sich ein neues Stranggießverfahren nur dann behaupten, wenn 2 wichtige Forderungen erfüllt sind: Die Produktivität der Fertigung  muss mit derjenigen von etablierten Verfahren Schritt halten und die Qualitätsstandards der Kunden müssen kompromisslos erfüllt werden.

Conti M^®  erfüllt diese Voraussetzungen. So wird in Hettstedt mit einer Produktivität von etwa 50 t/h gefrästes Kupfer-Warmband in Coilgrößen von bis zu 25 t bereitgestellt, das anschließend sofort im hochmodernen Kaltwalzwerk zu Vorband umgeformt wird. Daraus hergestellte Flachprodukte werden in allen etablierten Endprodukten unserer Kunden erfolgreich verwendet.

Folgende spezifische Prozessschritte charakterisieren die Linie Conti M^®:

-	Kontinuierliche Bereitstellung von bis zu 70 t flüssigen Kupfers aus dem Schachtschmelzprozess . Einsatzmaterialien sind Kathodenkupfer und Schrotte.
-	Konditionierung der Schmelze mittels In-Line -Verfahren zur gezielten Einstellung des Sauerstoffgehaltes (Desoxidation)
-	Kontinuierliches Gießen eines Flachformates mit einer Dicke bis zu 45 mm und einer Breite bis 1290 mm, wobei das Format auch gezielt auf andere Parameter eingestellt werden kann.
-	Direkt im Anschluss an den Gießprozess wird der Strang warmgewalzt, abgekühlt und gefräst. Am Ende wickeln 2 Haspel abwechselnd Coils mit Bundgewichten bis zu 25 t.
-	Der gesamte Materialtransport in ein Bundlager und die Entnahme aus dem Lager wird automatisch gesteuert.
-	Nebeneinrichtungen zur Kühlung des Prozesswassers, der Entsorgung der Frässpäne und zur Reinigung der Abgase des Schmelzofens vervollständigen die Linie.
-	Die gesamte Anlage incl. aller Nebeneinrichtungen wird über ein Prozessleitsystem überwacht. An wichtigen Stellen übernehmen automatische Routinen den Steuerungsprozess.

Die gesamte Anlage incl. aller Nebeneinrichtungen wird über ein Prozessleitsystem überwacht. An wichtigen Stellen übernehmen automatische Routinen den Steuerungsprozess.

Die volle Leistung der Anlage wurde noch nicht sicher erreicht, aber MKM ist seit nunmehr 4 Jahren auf einem guten Weg, der die stetige Steigerung der Produktion und der Qualität zeigt. Im letzten Jahr wurden große Anstrengungen unternommen, um unseren Kunden ein erweitertes Produktportfolio anbieten zu können. Auch der kontinuierliche Verbesserungsprozess, dem sich alle Mitarbeiter in MKM Kazakhmys verpflichtet fühlen, schafft noch weitere Kostenvorteile,  die gerade in Zeiten steigender Energiepreise wichtige Akzente setzen können.

Im kommenden Jahr soll das projektierte Ziel Wirklichkeit werden: 100.000t Kupferband aus Conti M^® .